Träskivor, kan det vara ett vettigt produktområde för svenskt skogsbruk och svensk skogsindustri? Det här är den första i en serie artiklar som handlar om ett mycket intressant produktområde. Det handlar om olika typer av träbaserade skivmaterial samt förädlade trämaterial som alla har det gemensamt att de har en stor framtidspotential.
EU har tydligt stakat ut kursen mot mer trä i byggande och mer av hållbara material i samhället. Nya beslut, program och inriktningar som t ex Green Deal, ”Fit for 55” (ny klimat och energilagstiftning), Renovation Wave, New European Bauhaus m fl visar med all tydlighet att trä som material kommer att vara en vinnare i det framtida Europa. Det måste ju vara alldeles utmärkt för ett land som Sverige med sin stora trävaruproduktion. Men hur är egentligen vår förmåga att möta denna nya framtid?
I Sverige blir endast ca 20% av alla avverkade kubikmetrar trävaror idag. Resten blir massa för pappers- och kartongprodukter men den största andelen virke förbränns relativt direkt i sulfatbruk och värmeverk. Något som i alla fall EU inte är lika entusiastiska över som de svenska skogsindustri- och energibolagen. Produktionen av träskivor o förädlade byggmaterial är i internationell jämförelse mycket blygsam i Sverige. Borde det se annorlunda ut och finns det nya möjligheter för svenskt skogsbruk i en framtid där allt mer ska byggs i trä?
Vi ska i en serie artiklar titta på marknaden för skivmaterial och förädlade trämaterial men låt oss börja med att titta på de olika produkterna som utgångspunkt för att veta vad vi pratar om.
Träskivor och andra träbaserade material
Utöver de vanliga trävarorna, d v s plank och brädor från framför allt barrträd som vi har här i Sverige, så finns det ett brett spektra av träbaserade produkter. Produkter som är förädlade ur en träråvara men som inte är en färdig produkt (som t ex ett fönster eller en dörr) utan som ingår som en komponent i olika verksamheter. Framför allt inom bygg, möbler, inredning och fordonsindustri. Vi har listat upp tre sådana produktområden och ska beskriva olika produkttyper i vart och ett av dem: Komponenter av massivträ, träbaserade skivor och träbaserade byggkomponenter.
Komponenter av massivträ
Här hittar vi limträ, CLT (KL-trä eller även kallat korslaminerat trä), lamellträ och limfog. Alla har det gemensamt att de byggs upp helt av massiva trästycken som limmas ihop.
Limträ
Används framför allt inom byggnation som bärande pelare och balkar i stommar och tak. Limträ har mycket bra styrke/vikt-förhållande och limträ behåller mycket av sin bärande styrka vid en eventuell brand. Limträ används som fyrkantiga balkar av olika dimensioner och de kan tillverkas i långa längder. Limträ används även i avancerade och ibland spektakulära fackverkskonstruktioner där spännvidden kan göras riktigt lång. Användningsområdet är främst i större byggnader men kan även användas i broar. Klenare dimensioner av limträ kan även användas i mindre byggprojekt för bärande konstruktioner.
I Sverige tillverkas limträ främst av gran och det finns flera företag som producerar: Moelven (Töreboda), Holmen (Martinsson Bygdsiljum) och Setra (Långshyttan).
Fördelarna med limträ utöver att det är starkt är att det tillverkas av förnyelsebart material, är återvinningsbart samt uppfattas som estetiskt tilltalande av många. Nackdelen kan vara att det kräver lim som idag ännu inte baseras på förnyelsebara material samt att det bygger på användning av stora mängder ”premiumträ”.
Du kan läsa mer om limträ här.
CLT eller KL-trä
CLT är stora byggelement tillverkade av plank eller brädor som limmas korsvis i lager. Resultatet blir stora massiva träplattor som, beroende på tjocklek och hållfasthet, kan användas som bärande väggar eller golv i hus. Principen är den samma som för limträ men istället för att limma ihop alla brädor i samma riktning så alternerar man lagren med 90 graders skillnad. Typ som en plywood gjord av massivträ. I själva tillverkningsprocessen görs ofta också specifika anpassningar för varje byggprojekt. Hål för fönster och dörrar sågas ut och även kanaler för installationer kan fräsas ut direkt efter byggprojektörens ritningar. Att bygga med CLT blir lite som att bygga ett pepparkakshus där varje del är färdig att sätt upp och sätta ihop.
Några av fördelarna för byggprojektören, utöver att CLT görs av förnyelsebart material, är att det går snabbt att bygga och kräver mindre transporter då CLT är betydligt lättare än t ex betongelement. En fördel för CLT-tillverkaren är att man kommer längre fram i förädlingsledet och kundanpassar för ett specifikt byggprojekt.
Nackdelar med CLT kan ju vara att man använder ej förnyelsebart lim i produktionen samt att det går åt mycket ”premiumträ” i produktionen. När trävarupriserna stiger som de gjort nu blir CLT ett dyrt material. En framtida möjlighet kan ju i så fall vara att använda enklare träråvara av sämre kvalité och/eller mer lövträ i produktionen.
CLT är en relativt ny produkt i Sverige men produktionen har ökat ganska snabbt och fler fabriker är under byggnation. I dagsläget tillverkas CLT av Martinsson (Bygdsiljum), Stora Enso (Gruvön), Setra (Långshyttan) och Södra (Värö) som har en fullskalig produktionsanläggning under byggnation.
Såväl den svenska som den globala marknaden för CLT förutspås öka starkt framöver.
Limfog
Limfog består av en massa massiva träbitar som limmas samman. Det finns många varianter. Den vanligaste är att täbitarna limmas kant-i-kant för att göra en massiv skiva men det förekommer även skitlimmade skivor med t.ex tre lager trä som limmats i olika riktningar. Typ som en CLT i miniatyr. Det är även vanligt att mindre träbitar i limfogsskivor fingerskarvas till större moduler. Limfogsskivor finns i många olika trädslag och de flesta limfogsskivor används i möbel, snickeri och inredning. Men det finns även limfogsskivor eller limträpanel för utomhusbruk också, t.ex i fasader. Då ställs höga krav på limmets väderbeständighet samt på virkets kvalité.
En fördel med limfog är att det går att använda små bitar (spillbitar) för att göra nya och användbara produkter. En (långsökt) nackdel med limfog kan ju vara att det görs av massivträ om man jämför med t.ex fanérade produkter med stomme av enklare spånskivor som kanske t o m innehåller återvunnet trä? Det är nog inget som någon reflekterar över idag men om vi ska ta höjd för framtidens klimatmedvetna konsumentströmningar…
I Sverige finns många tillverkare av limfog idag varav en del är relativt anonyma underleverantörer till andra företag. Det förekommer även en omfattande import av limfog varav mycket kommer från länder i östra Europa men även från Asien och då främst Kina.
Lamellträ
Lamellträ består av ett lager massiva, tätt packade och ihoplimmade trälameller som täcks av någon form av limmad skiva. Det kan vara ett lager av plywood, spånskiva eller fanér. Eller någon typ av board (MDF, masonit…). Lamellträ var vanligare förr i möbler och snickerier men har idag i mångt och mycket ersatts av olika skivmaterial. Vi vet inte om det finns någon som tillverkar lamellträ i större skala i Sverige idag men det finns grossister som importerar lamellskivor av olika slag som t.ex Wiwood och CEOS. Användningsområdet är främst i möbel och inredning.
Träbaserade skivor
Det här är den största produktgruppen och här finns många exempel på material som har både lång historia men även goda framtidsutsikter. Produkterna må ha varit med ett tag men de utvecklas ständigt. Den globala marknaden för träbaserade skivor är gigantisk, kanske över 500 miljoner kubikmeter tillverkade skivor per år om man räknar med alla typer av skivor. Marknadstillväxten har varit mycket starkt under flera decennier enligt FAOs statistik.
Sverige är idag en mycket liten spelare när det gäller att producera träbaserade skivor men vi importerar desto mer från andra länder. År 2020 importerade vi skivor för över fem miljarder kronor enligt SCBs offentliga statistik. En ökning med nästan 40 procent på 10 år.
Här kommer en kort beskrivning över olika typer av träbaserade skivor:
Plywood
Plywood tillverkas av flera lager tunn fanér som limmas ihop under press. Fanerlagrens fiberriktning korslamineras vilket innebär att de alterneras med 90 grader mellan varje lager Det här har även gett upphov till namnet kryssfanér. Plywood är en riktigt gammal produkt, med spår så långt tillbaka som till faraonernas Egypten, men det var först i USA det blev en industriprodukt under 1800-talet. I slutet av 1800-talet började man svarva av fanérlagren från stockens hela bredd vilket innebar en rationellare produktion, större volymer och lägre priser.
Den första svenska plywoodtillverkningen etablerades i Edsbyn 1912 och sedan byggdes flera plywoodfabriker i landet. Idag är det endast Moelvens plywoodfabrik i Otterbäcken som finns kvar och vi importerar idag det mesta av vårt plywood-behov från främst Finland och Baltstaterna.
Plywood har mycket bra styrkeegenskaper och används inom både bygg-, möbel och inredningssektorn. Ett annat område där det används mycket plywood är inom fordons- och offshoreverksamhet. Plywood används som tåliga ytskikt i båtar, lastbilspåbyggnader mm.
Plywood är nu den träbaserad skiva som det produceras mest av i Världen och den görs i en mängd olika kvalitéer och typer. Plywood av gran eller fura för bygg- och konstruktion. Plywood av björk för inredning, offentliga miljöer och transportsektorn. Plywood som impregnerats eller ytbelagts för att klara tuffa miljöer utomhus. Plywood av tropiska trädslag eller av snabbväxande radiatatall. Eller superlätt plywood tillverkad av poppel osv. Plywood tillverkas i många olika länder varav Kina, Indien, USA, Indonesien och Ryssland är de största. I Europa är Finland den största tillverkaren med ca 1 procent av Världsmarknadens produktion.
Även om det finns en plywoodfabrik i Sverige så är vi nettoimportörer. Vi importerar (enligt FAO) ca 235 000 m3 plywood och exporterar 30 000 m3.
En fördel med plywood, utöver att det är ett förnyelsebart material, är att det är lätt men ändå starkt. Produktionsprocessen är effektiv och det går att framställa stora volymer. Plywood kan erbjuda mer ”träsnåla” lösningar som t.ex ett tunnare undertak om man jämför med massiva lösningar av trä. Nackdelen med plywood är liksom i de flesta av träbaserade skivor och komponenter att man fortfarande använder lim som inte kommer från förnybara material.
Spånskivor
Spånskivan började tillverkas i större skala under 40-talet. I Sverige var SCA först ut med en spånskivefabrik i Frånö utanför Kramfors. Där startade försökstillverkning i en nedlagd massafabrik men den lades ner 1954. Officiellt brukar en spånskivefabrik i Laholm som startade 1956 anses vara den första i landet.
Spånskivor tillverkas av spån som blandas med lim och sedan pressas under tryck. Beroende på spånblandning och presstryck kan olika typer av skivor framställas. Spånskivan blev snabbt populär för sin formstabilitet och den kom i en tid med omfattande byggnation vilket gav den ett snabbt uppsving. Spånskivefabriker byggdes på löpande band i Sverige. En av de två kvarvarande tillverkarna av spånskivor, Byggelit, hade som mest fem fabriker och en omfattande produktion. Idag finns bara en av dessa fabriker kvar i Lit utanför Östersund. Den andra finns i Hultsfred och ägs av IKEA.
Under 1980-talet blev spånskivan den vanligaste av alla träbaserade typer som produceras i Världen men har under senare år passerats av plywood som nu är störst. Spånskivor används fortfarande i både möbel-, inrednings och byggsektorn.
I Sverige har tillverkningen, med ovanstående två undantag, upphört och det beror nog till stor del på att Sverige tidigt fick en CO2-skatt vilket gynnade användning av spån och träspill som träbränsle. Spånskivetillverkarna, som var van vid en billig eller näst intill gratis råvara i spån och spill från sågverken, fick nu en konkurrent med bättre betalningsförmåga: pellets till pannor och värmeverk som snabbt behövde fasa ut fossil olja.
Trots en träfiberlag som infördes under 80-talet (avskaffades 1993) syftande till att ge skogs- och träindustrin förtur till användning av träråvaran och dess biprodukter så klarade sig inte spånskivefabrikerna utan de gick i konkurs den ena efter den andra. På andra marknader med liknande utveckling inom bioenergiområdet, t.ex i Österrike och Tyskland, har spånskiveindustrin klarat av konkurrensen genom att utveckla sina produkter. Kundanpassat beroende på användningsområde och lite elakt förenklat minskat spåninnehållet men ökat innehållet av billig luft. Eller som många tillverkare idag erbjuder skivor som belagts med fanér eller laminat, som halvfabrikat in i möbel och inredningsindustri.
Idag görs nu spånskivor som innehåller returträ och det görs lättviktskivor av poppel som bla beskrivs som en ”snabbodlat trädslag som odlas på jordbruksmark”. De största spånskiveproducenterna i Världen är i särklass Kina följt av Ryssland, Tyskland och Polen.
Enligt FAO är spånskivor det skivmaterial som vi importerar mest av här i Sverige. Totalt nästan 500 000 m3 spånskivor enligt senaste data (2020). Exporten är enligt samma källa knappt 60 000 m3.
OSB-skivor
OSB-skivorna har snabbt blivit populära i Sverige. OSB-skivan är en relativt ny produkt och den började produceras i USA i mitten av 60-talet. OSB står för ”Oriented Strand Board” vilket betyder att långsmala, tunna ”strands” (spånor/flis/remsor) orienteras i olika riktning i en skiva. Spånorna, som har typiska mått runt 2,5 x 15 cm, blandas med lim och läggs i olika lager med varierande riktning. Första och sista lagret läggs i skivans längdriktning. Spånlagren pressas under värme och spånen limmas ihop.
OSB-skivan har liknande styrkeegenskaper som plywood men är betydligt billigare och även lättare. Den är en baskomponent i amerikanskt småhusbyggande men har letat sig över Atlanten till Europa. Stora producentländer i Europa är Rumänien, Tyskland, Polen och Tjeckien. Den största OSB-produktionen sker dock fortfarande i USA och Kanada följt av Kina och Ryssland. Totalt produceras runt 35 miljoner kubikmeter OSB-skivor i Världen.
Det har aldrig tillverkats OSB-skivor i Sverige men användningen har ökat relativt snabbt. Idag importerar vi ca 150 000 kubikmeter OSB per år.
Fördelen med OSB-skivorna är ett bra vikt-styrkeförhållande och att de kan tillverkas av klenare virke från många typer av träråvaror och trädslag som inte har så mycket annan användning som t ex asp.
MDF-skivor
MDF, eller Medium Density Fiber board om man uttyder förkortningen, har blivit en allt vanligare produkt inom framför allt möbel och inredning. Precis som vid tillverkning av spånskivor eller OSB så sker tillverkningen i en torr process. Skillnaden är att trämaterialet i MDF-skivan är mycket mer fintrådig, ända ner till fiberstorlek. MDF kan göras av många olika typer av trämaterial men allt måste först sönderdelas till träfiber-massa. Man kan säga att processen liknar TMP (tidningspappersbrukens mekaniska massaprocess) och den använder flis som först värms upp och sedan slipas fibrerna loss mellan två slipskivor. Träfiber blandas sedan med lim och pressas till relativt hårda och väldigt homogena skivor.
MDF är lätt att bearbeta på samma sätt som massivt trä och det är enkelt att måla och ytbehandla. Det har därför blivit ett populärt material i t.ex köksluckor och möbler men även i bygg- och snickeriprodukter som lister och foder. MDF-skivorna kan impregneras och behandlas för att uppnå väder- eller brandbeständighet.
MDF har tillverkats i Sverige, av Karlit i en fabrik i Karlsholmsbruk. Produktionen startade under 90-talet men den lads ner 2012. Det innebär att all MDF idag importeras till Sverige och det handlar om stora mänger, mer än 230 000 kubikmeter MDF-skivor.
Världsproduktionen av MDF-skivor är ungefär lika stor som tillverkningen av plywood eller spånskivor, drygt 100 miljoner kubikmeter enligt FAO. Kina är det land som tillverkar i särklass störst volym MDF-skivor följt av Brasilien, Turkiet, Tyskland, Thailand och Polen.
Board (träfiberskivor)
Olika typer av board- eller träfiberskivor har tillverkades i Sverige i stor omfattning. Kända varumärken här var Treetex (som anväde ett svenskt patent för att frigöra fibrerna) och Masonit. Den första exempel på en porös skiva och den senare en hård. Träfiberskivorna tillverkas, till skillnad från tidigare beskrivna skivmaterial, i en våt process. Trämaterialet sönderdelas till fibrer precis som för MDF-skivor men dessa blandas med vatten och ”filtas” innan de läggs ut på en viraduk och därefter pressas ihop till skivor. I den här processen behöver det inte tillföras lim utan träets naturliga lim (lignin) räcker för att hålla ihop produkterna. Ett tydligt kännetecken på träfiberskivor tillverkade i en våt process är att de har mönster efter viraduken på baksidan.
Amerikanen James P Mason fick patent på ett sätt att med vacuum sönderdela träfibrerna och produkten kallades Masonit. Den första fabriken för masonit byggdes 1929 när firma P Wikström Jr köpte tillverkningsrätten och genom företaget Nordmalings ångsåg AB uppförde Rundviksverken i norra Ångermanland. Här tillverkades både hårda och porösa skivor.
En ingenjör Arne Asplund hade arbetat i USA hos bl.a Mason och han utvecklade under 30-talet en alternativ defibreringsmetod motsvarande den som beskrivits under MDF-skivorna. Att värmebehandla och sedan mekaniskt slipa loss fibrerna. Asplund fick patent på metoden 1934 och det byggdes ett antal skivfabriker baserade på Asplundmetoden. Porösa boardksivor fick stor användning både i Sverige och på export. Skivtillverkningen var så fragångsrik att Sverige efter andra Värdskriget hade utvecklats till Värlens största board-tillverkare. Idag finns ingen tillverkning av träfiberskivor i Sverige. Det närmaste man kommer är företaget Hunton som tillverkar olika typer av träfiberskivor under samma namn i Gjövik i Norge.
Porösa boardskivor kan impregneras för att bli fuktbeständiga (typ Asfaboard) eller brandbeständiga. Hårda träfiberskivor kan ytbeläggas för olika användningsområden.
Världsproduktionen av träfiberskivor är blygsam om man jämför med de stora produktsegmenten plywood, spånskivor och MDF men det tillverkas ändå runt sju miljoner kubikmeter skivor varje år. Största producentländerna är USA, Tyskland, Polen och Japan. Norge på åttonde plats med ca 100 000 kubik träfiberskivor per år
Faner
Faner är väl egentligen inte ett skivmaterial utan i sig en tunn skiva massivt trä. Faner är dock tight förknippat med träskivor för att den måste ha något att limmas på. Det tunna (0,5-3,0 mm) faneret utgör det synliga och vackra ytskiktet på en möbel eller inredningsprodukt. Under fanerlagret kan det finnas en skiva av massivträ, MDF eller spånskiva.
Faner kan skäras/hyvlas av stocken med kniv eller svarvas av på samma sätt som vid plywood-tillverkning (som ju använder faner i produktionen). Innan faneret skärs så basas stocken. Det betyder att den värms upp i en ångkammare eller i varmvatten så att träet blir följsammare. Exklusivt trä skärs med kniv och då bevaras träytans naturliga utseende. Den mest exklusiva råvaran för fanertillverkning betingar mycket höga priser. Det kan handla om masurbjörk, valnötsrot eller andra trädslag med vackra mönster, djup och ådringar. Mer normala fanertyper kan t ex vara ekfaner som används för att göra snygga ekmöbler eller ek-kök av spånskivor och MDF.
Det finns även företag som gör en typ av ”konstfaner” där råvaran bearbetas i flera steg. Först skärs faner ut på vanligt sätt. Sedan limmas dessa faner ihop i olika mönster eller under ojämn press för att få en annan struktur. Därefter skärs faneret en gång till men åt ett annat håll. Med nya mönster som resultat.
Enklare faner används som komponenter i andra produkter. Ett stort sådant användningsområde är det undre skiktet i trägolv av lamelltyp. Alltså golv som har flera lager varav ett synligt ytskikt av t ex ek, ett mellanskikt av korta barrträbitar och ett undre skikt av faner. I Sverige finns en fanertillverkare kvar och det är Plyfa i Hassela. Där tillverkas idag svarvfaner av gran för golvindustrin. Tidigare har det funnits fler fanerfabriker i landet som t.ex Bohmans Fanerfabrik i Oskarshamn och Nordiska fanerfabriken i Vimmerby. Bohmans i Oskarshamn lades ner 2008.
Den globala tillverkningen av faner omfattar enligt FAO runt 15 miljoner kubikmeter faner och de största producentländerna är Kina, Ryssland, Vietnam, Indonesien och Kanada. Det finns inget europeiskt land på fanerproducenternas tio-i-topp. Sverige importerar runt 12 000 kubikmeter faner per år. Det kan låta lite men om tjockleken är 2 mm så räcker en enda kubik till att fanera 500 kvadratmeter yta.
Träbaserade byggkomponenter
Det här inte skivmaterial men jag har tagit med den här kategorin för att den delvis tillverkas på liknande sätt och av samma typ av råvara som vissa av skivmaterialen, främst OSB och plywood. Det här är en relativt ung produktgrupp med amerikanskt ursprung och den kallas i USA för “Structural Composite Lumber” (SCL). En annan beteckning på de här produkterna är Engineered Wood Products (EWP). Det huvudsakliga användningsområdet är inom byggsektorn och kännetecknande för den här produktkategorin är att de ofta är måttanpassade för att användas (monteras) i standardiserade byggsystem.
En viktig fördel med s.k engineered wood products är att de har förutsägbara, mycket goda och väldefinierade hållfasthetsegenskaper. Till skillnad mot en massiv träregel, där hållfastheten avgörs av trästyckets svagaste punkt (kvist eller fiberstörning), jämnas träets egenskaper ut i en limmad produkt som består av många olika lager. En kvist i en fanérstrimla ger ingen direkt påverkan på hållfastheten då den utgör en så liten del av hela tvärsnittet. Det här är något som attraherar byggsektorn som vill ha lätta och starka komponenter som är möjliga att beräkna och som det kan byggas med i system. Flera av de här produkterna använder också enklare råvara samt har ett högre råvaru-utnyttjande än vid produktionen av massivträ-produkter. Något som används som miljö- och klimatargument idag.
Nackdelen med den här typen av komponenter är att de innehåller en hel del lim som idag inte är en förnyelsebar produkt.
Det finns ingen tillverkning av annat än LVL i Norden (Metsä Wood, Finland) och användningen av de här produkterna är troligtvis (ännu?) ganska blygsam i Europa. Men vi kan ta den närliggande produkten OSB som exempel på hur en marknad snabbt kan förändras och växa så det är värt att hålla ögonen på jänkarnas “Engineered Wood Products”.
LVL – Laminated Veneer Lumber
Grunden för LVL utvecklades under 70-talet i USA som mindre byggkomponenter som kallades “Micro-LAM” men produktionen tog fart först under 80-talet. LVL tillverkas av fanerlager som limmas ihop, där alla lager har fiberriktningen i längdled. Det här skiljer LVL mot plywood där fiberriktningen alterneras vinkelrätt mellan de olika lagren. En skillnad är också att LVL inte görs i skivor utan mer i mått av balkar som kan ha mycket långa längder. LVL har mycket goda och förutsägbara styrkeegenskaper och används i bärande konstruktioner som takstolar, bjälklag och stommar, främst inomhus. LVL används också vid tillverkningen av s.k lättbalk (i-joist). Som över och understycke som limmas på en bärande komponent av OSB eller träfiberskiva.
I Norden tillverkas LVL av Metsä Wood i Finland under varumärket Kerto och sedan 2016 även av Stora Enso i finska Varkaus. Råvaran för den nordiska tillverkningen är främst svarvfaner av gran.
PSL – Parallel Strand Lumber
PSL tillverkas av långa fanerstrimlor, s.k “strands”, som pressas ihop till balkar. Strimlorna kan vara flera meter långa och alla läggs med fiberriktningen längs med längdriktningen. Det ger ett homogent material med mycket hög och förutsägbar hållfasthet i förhållande till vikt. Används till bärande element, främst inomhus.
LSL – Laminated Strand Lumber
Det här är en produkt som liknar LVL men som är närmare släkt med OSB. Fanerstrimlor är kortare än i PSL, under 30 cm och det används sämre träråvara, ofta lövvirke. Till skillnad mot PSL så läggs inte alla strands i längdriktningen vilket ger komponenter med jämnare styrke-egenskaper (och formstabilitet) i flera riktningar. Används i främst inom bygg.
OSL – Oriented Strand Lumber
Liknar LSL men har ännu kortare strands eller spånor som läggs i längdriktningen innan de limmas och pressas ihop till olika komponenter. Enklare virke används, ofta löv som t.ex asp, björk eller poppel. OSL används i många olika typer av bärande konstruktioner inom bygg samt även inom möbelindustrin.
Källor: FAO, SCB, Wikipedia samt olika tillverkare av skivmaterial
